تولید ۲۱ میلیون تن آهن اسفنجی در واحدهای احیای مستقیم کشور

دنیای معدن - مدیر بخش فرایند شرکت مهندسی فن آور معادن و فلزات MMTE گفت: تولید ۲۱ میلیون تن آهن اسفنجی در ۱۸ واحد احیا مستقیم توسط این شرکت که یکی از فعالان بخش فولاد کشور است، صورت خواهد گرفت. به گزارش دنیای معدن، در دومین روز برگزاری رویداد سه روزه گردهمایی فناورانه صنایع، شرکت های دانش بنیان و استارتاپ های صنعت فولاد در صندوق نوآوری و شکوفایی؛ توانمندی ها و نیازهای فناورانه شرکت مهندسی فن آور معادن و فلزات در رونق ساخت داخل ارایه شد. در این بخش ابتدا توانمندی های شرکت مهندسی MMTE ارایه و نیازهای فناورانه در سه بخش بومی سازی کمپرسور، انرژی و سازه توسط کارشناسان این شرکت معرفی شد. در این نشست میلاد محمدزاده مدیر بخش فرایند شرکت MMTE افزود: این شرکت با مشارکت سرمایه گذاری اولیه شرکت MME در سال ۱۳۸۱ تاسیس شده، هدف از تاسیس شرکت، انتقال تکنولوژی روز و توسعه بومی آن در فرآوری فلزات و صنایع معدنی داخل کشور، افزایش بهره وری و صدور خدمات فنی و تجهیزات در این حوزه است. وی بیان کرد: حوزه فعالیت عمومی شرکت مهندسی فن آور معادن و فلزات شامل طراحی، تامین کالا و تجهیزات و اجرای پروژه ها و همچنین بازسازی، بهبود، مشاوره و مدیریت پروژه ها در صنایع معدنی و فولاد کشور به ویژه در واحدهای گندله سازی، احیاء مستقیم، فولادسازی به روش قوس الکتریکی و خطوط نورد مقاطع و ورق و سیستم های جانبی آن ها مانند تاسیسات الکتریکی، تاسیسات آب و واحدهای حمل مواد است. محمدزاده با اشاره به اینکه این شرکت بر پایه تجارب و دست آوردهای غنی حاصل از تلاش کارشناسان خود با حضور فعال در فرآیندهای طراحی و اجرای پروژه های بزرگ صنعتی رشد و توسعه یافته است، افزود: از جمله فعالیت هایی که این شرکت انجام داده احداث ۱۲ واحد احیای مستقیم است که تا کنون ظرفیت تولید ۱۳.۱ میلیون تن آهن اسفنجی را در سال در کشور به دنبال داشته است. وی ادامه داد: البته با توجه به اینکه واحد پاسارگاد همین روزها به بهره برداری می رسد، یک میلیون و ۷۰۰ هزار تن به تولید آهن اسفنجی در کشور اضافه خواهد شد. همچنین ۶ واحد احیای مستقیم در دست احداث است که مجموعه ظرفیت آن ها ۸.۸۹ میلیون تن در سال است که در مجموع می توان گفت این شرکت قادر به تولید ۲۱ میلیون تن آهن اسفنجی در کشور با پروژه هایی که احداث کرده، است. محمدزاده ادامه داد: در زمینه تولید فولاد نیز این شرکت دو پروژه انجام داده، یکی پروژه جهان فولاد سیرجان است که یک واحد فولاد سازی یک میلیون تن با روش قوس الکتریکی و ریخته گری پیوسته است که به بهره برداری رسیده و پروژه دوم پروژه فولاد میانه که از طرح های استانی و در دست اقدام است. این پروژه دارای ظرفیت ۸۰۰ هزار تن است که آن نیز کوره قوس الکتریکی و ریخته گری پیوسته است. وی گفت: گروه ما یک سری زیر سیستم کمپانی و مجموعه دارد که فعالیت های مهندسی، خرید و مهندسی خرید را انجام می دهد. محمدزاده بیان کرد: پروژه های بزرگی در فولاد خوزستان به عنوان اولین پروژه احیای مستقیم با ظرفیت ۹۶۰ هزار تن در سال با تزریق اکسیژن، پروژه صبا اولین واحد مگا مودول ایران در فولاد مبارکه با ظرفیت یک میلیون و نیم تن و سایر پروژه ها در بخش آهن اسفنجی است. وی گفت: همچنین این شرکت توانست پروژه های تولید همزمان آهن اسفنجی سرد و گرم را برای شرکت آهن و فولاد گل گوهر راه اندازی کند. مدیر بخش فرایند شرکت MMTE یادآور شد: این شرکت تلاش کرده است در زنجیره فولاد از گندله سازی تا فولادسازی تمام خدمات را ارایه دهد. وی گفت: تکنولوژی هایی که این شرکت تا کنون در پروژه های خود مورد استفاده قرار داده از آخرین روش های روز دنیا است، این شرکت در احیای مستقیم از واحدهایی با ظرفیت ۸۰۰ هزار تن شروع کرده و اخیرا احداث واحدهای مگامودول و سوپر مگامودول را شروع کرده است. محمدزاده با بیان اینکه بحران آب مشکلی است که اکثر صنایع با آن مواجه هستند، بیان کرد: اکثر تحلیلگران چه داخلی و چه خارجی به این اعتقاد دارند که ایران با شرایط کنونی اگر ظرفیت تولید صنعت در همین وضعیت فعلی بماند با توجه به برداشت هایی که از منابع انرژی صورت می گیرد، در ۱۰ سال آینده با مشکل مواجه می شود. بنابراین این شرکت باتوجه به این اتفاقات در فکر این است که در مصرف انرژی و آب بتواند با حداقل ریسک در بهره برداری تغییر اتی را ایجاد کند. مدیر بخش فرایند شرکت MMTE افزود: مصرف انرژی از سال ۱۹۷۰ تا سال ۲۰۲۰ مرتب افزایش پیدا کرده است و در آینده ای نزدیک با مشکل مواجه خواهیم شد، در خصوص آب با توجه به موقعیت جغرافیایی ایران که یک کشور خشک و نیمه خشک تلقی می شود ما باید در مورد آب و مصرف آن در پلنت های واحدهای صنعتی تجدید نظر کنیم یا راه حل مناسبی ارایه دهیم. وی گفت: یکی از روش هایی که این شرکت در حال اجرای آن است و اخیرا قراردادی نیز در این خصوص منعقد کرده، این است که انرژی مصرف شده برای تهیه فولاد را کاهش دهیم. در این زمینه این شرکت به جای اینکه آهن اسفنجی سرد شود و وارد واحد فولاد سازی کند، به صورت گرم و به طور مستقیم به واحد فولاد سازی منتقل شود. محمدزاده ادامه داد: بر اساس قانون به این صورت است که اگر آهن اسفنجی را به صورت گرم به واحد فولادسازی منتقل کنیم به ازای هر ۱۰۰ درجه، حرارتی که به همراه آهن اسفنجی وارد کوره قوس الکتریکی می شود، چیزی حدود ۲۷ کیلو وات ساعت کاهش مصرف برق خواهیم داشت. ایران اولین تولید کننده آهن اسفنجی در دنیا وی با بیان اینکه مصرف آب در واحد احیا حدود ۱.۴ متر مکعب استف گفت: این شرکت بر روی کاهش مصرف آب سال هاست کار می کند، با توجه به اینکه ایران اولین تولیدکننده آهن اسفنجی در دنیا است و بر اساس تجربیات زیادی که دارد توانسته مقدار مصرف آب را تا یک مترمربع کاهش دهد. مدیر بخش فرایند شرکت MMTE ادامه داد: برای کاهش هرچه بیشتر مصرف آب باید مبانی اتلاف مصرف آب در واحد احیا را بشناسیم، دو عامل باعث می شود که آب در واحد احیا از بین برود، یکی در کولین تاورها که با تبخیر از بین می رود و دیگری به منظور حفظ کیفیت آب، بولودان در سیستم داریم که این دو عامل در مجموع در حدود ۹۰ درصد اتلاف آب را داخل واحد احیا ایجاد می کنند. محمدزاده گفت: اگر فرآیند واحد احیا را یک مقدار دستکاری کنیم در نتیجه بهره برداری یک مقدار تغییر می کند، ما در شرکت پیشنهاد کردیم که گاز خروجی از داخل کوره ابتدا وارد یک سیکلوم شود و در آن بالای ۹۰درصد ذرات نرمی که همراه با گاز است جدا شده و بعد از آن وارد یک هیتکت چنجر می شود که دمای گاز ورودی به آن اگر ۴۰۰ درجه باشد؛ دمای گاز خروجی ۲۰۰ درجه خواهد بود و و این عمل موجب می شود هیچ حجم آبی تبخیر نشود. وی همچنین به موضوعاتی که این شرکت ورود کرده و سایر شرکت ها نیز می توانند در جهت رونق ساخت داخل ورود کنند پرداخت و افزود: در پروژه های احیای مستقیم بخش اعظم تجهیزات بومی سازی شده است، این تجهیزات عبارتند از کوره احیا، مخازن، کاتالیست ها، پمپ ها و برخی انواع نسوزها و برخی از فن ها در داخل تهیه می شود و مورد استفاده قرار می گیرد. همکاری جهت بومی سازی کمپرسورهای مورد نیاز صنعت فولاد مدیر بخش فرایند شرکت MMTE گفت: کمپرسورها، تیوپ های ریفرمر، برخی از نسوزها که در کمپرسور و ریفرمرها مورد استفاده قرار می گیرند، فن باز ظرفیت بالا و تجهیزات آزمایشگاه برای صنعت فولاد را، از جمله فناوری هایی بر شمرد که تا کنون در کشور تولید نشده است. وی با اشاره به اینکه تجهیزات آزمایشگاهی مورد نیاز فولاد تا کنون هیچگاه در داخل کشور تولید نشده است، افزود: این شرکت جهت بومی سازی برخی کمپرسورها با برخی از شرکت ها وارد تعامل شده است. محمدزاده گفت: ماشین حمل قراضه و پاتیل، کولر هوایی کولینگ تاورهای هیبرید و نشوزهای مورد استفاده در کوره قوس الکتریکی و پاتیل، از جمله تجهیزاتی است که تا کنون در صنعت فولاد بومی سازی شده است. در این نشست همچنین نیازهای صنعت فولاد و شرکت مهندسی در بخش سازه و انرژی به ترتیب در خصوص هوشمندسازی فرآیند طراحی سازه، پایش سلامت سازه ها، بروزرسانی سازه های ساخته شده مطابق آیین نامه های جدید، استفاده از تکنولوژی های نوین در سازه ها و نیز بازیافت انرژی های اتلافی و حرارتی جهت کاهش مصرف برق با دیگر انواع انرژی، تامین برق انرژی واحد فولادسازی با استفاده از انرژی های تجدید پذیر، بکارگیری روش های ذخیره سازی انرژی، جذب انباشت کربن خروجی از فلز و استفاده از حرارت آن به منظور تولید توان الکتریکی و تولید محصولات سوختی ثانویه مانند متانول توسط کارشناسان این شرکت مطرح شد و جهت بومی سازی این تجهیزات با سایر شرکت ها اعلام آمادگی کردند.